Zarządzania produkcją MS Dynamics 365 Business Central

Technologiczne przygotowanie produkcji

Definiowanie produktów

W celu prawidłowego przygotowania procesu produkcyjnego należy przede wszystkim zdefiniować podstawowe elementy produktu, a więc produkt finalny, materiały do jego produkcji (półprodukty lub komponenty) i surowce (elementy nieprzetworzone). Przykład: z mąki i wody powstaje ciasto, a z niego chleb, który następnie jest foliowany, żeby dłużej zachował świeżość. Naszym produktem jest więc zapakowany chleb, materiałami – ciasto i chleb, natomiast surowcami – mąka, woda i folia.

Definiowanie fantomów (pozornych półproduktów)

Fantomy to takie elementy służące do produkcji, których nie da się w sposób oczywisty wytworzyć, fakturować czy prowadzić stanów, a które wykorzystywane są w wielu różnych procesach produkcyjnych. Przykładem może być mieszanka przypraw, którą dodaje się do wypieków. Jej składniki wpisane są do ewidencji zapasów, jednak nie ma potrzeby definiowania jej receptury dla każdego procesu produkcyjnego.

Tworzenie BOMów produkcyjnych

Produkcyjne zestawienie komponentów, czyli BOM, definiuje wszystkie elementy, które są nam niezbędne na każdym etapie produkcji danego wyrobu. BOM powinien zawierać opis każdego elementu wraz z dokładną ilością lub miarą, jaka jest potrzebna do wytworzenia gotowego produktu (np. kilogram mąki i pół litra wody są potrzebne do wyprodukowania półtora kilograma ciasta). System ERP umożliwia kompleksową obsługę nawet bardzo skomplikowanych, kilkudziesięciostopniowych BOMów.

Opracowanie przebiegu procesów produkcyjnych – marszruty

Marszruta to zdefiniowana w programie sekwencja kroków niezbędnych do wyprodukowania gotowego produktu z uwzględnieniem całego środowiska produkcyjnego, a więc ze stanowiskami pracy, urządzeniami potrzebnymi do produkcji i wszystkimi następującymi po sobie etapami. A więc po kolei wskazuje kto wyrabia ciasto, kto je wypieka i w którym piecu oraz kto je ostatecznie pakuje.

Wersje BOM-ów oraz Marszrut

Wiele produktów można wykonać za pomocą alternatywnych przepisów, czyli BOMów (np. skończył się naturalny zakwas, więc wykorzystane zostaną drożdże), a także sam proces ich produkcji można zaprojektować na różne sposoby. W przypadku piekarni ciasto może być wyrabiane na bieżąco, lub w większych ilościach i zamrażane przed wypiekiem. Wybór wersji będzie uzależniony od zasobów, wewnętrznych uwarunkowań (na przykład tworzy się wersje marszrut na wypadek awarii konkretnych urządzeń) lub wymagań optymalizacji.

Powiązanie komponentów BOM z operacjami procesu produkcyjnego

Cały proces produkcyjny opiera się na powiązaniu marszruty (sekwencji etapów produkcyjnych) z komponentami BOM. Powiązanie takie daje informacje o tym, jaki materiał ma być użyty na każdym etapie i w którym momencie powinien zostać dostarczony. Dzięki temu nie ma potrzeby dostarczania wszystkich materiałów już na początku produkcji, a dopiero wtedy, kiedy są potrzebne.

Zarządzanie zasobami produkcyjnymi

Definiowanie parku maszynowego

Sprawne zarządzanie produkcją musi opierać się na dokładnej wiedzy na temat zasobów technicznych, dlatego zdefiniowanie parku maszynowego jest niezbędne. W strukturze parku maszynowego należy wydzielić specjalizacje, czyli wydziały produkcyjne (w piekarni będzie to np. dział wyrobu ciasta, dział wypiekania chleba i dział pakowania), a także gniazda i stanowiska robocze oraz wszystkie dostępne narzędzia.

Definiowanie kalendarzy produkcyjnych

Kalendarze produkcyjne powinny zawierać dane na temat dostępności gniazd produkcyjnych i stanowisk w każdym wydziale, ujęte w podziale na zmiany produkcyjne.

Planowanie dostępności zasobów produkcyjnych

Kalendarze produkcyjne powinny być uzupełnione o dzienniki produkcyjne, w których księgowany jest czas wykorzystywania poszczególnych gniazd produkcyjnych i stanowisk. Na tej podstawie możliwe jest określenie poziomu wykorzystania zasobów (ich obciążenia) i monitorowania ich dostępności.

Planowanie i zgłaszanie przestojów i konserwacji maszyn

Kalendarze i dzienniki produkcyjne powinny zawierać również dane na temat przestojów, ich przyczyn, a także czasu nieprodukcyjnego (kiedy dany zasób nie jest wykorzystywany). Dzięki temu możliwe jest monitorowanie stanu technicznego maszyn i wybór optymalnego czasu na konserwację sprzętu.

Alokacja zasobów produkcyjnych

Z wykorzystaniem kalendarza produkcji możliwe jest efektywne alokowanie zasobów produkcji, a więc takie planowanie wykorzystania parku maszynowego, które jest najbardziej właściwe z ekonomicznego punktu widzenia (minimalizowanie przestojów, a także czasu nieprodukcyjnego).

Bilansowanie mocy zasobów produkcyjnych

Zdefiniowanie wszystkich elementów parku maszynowego, etapów procesu produkcji, a także szczegółowe rejestrowanie wykorzystania zasobów, umożliwia porównywanie zapotrzebowania i zdolności produkcyjnych poszczególnych elementów (gniazd i stanowisk produkcyjnych oraz maszyn i innych narzędzi), w celu ustalenia ich obciążenia roboczego i efektywnego wykorzystywania mocy produkcyjnej.

Obsługa zasobów dostępnych w kooperacji

Dzięki tej funkcji operacje produkcyjne, które nie są przeprowadzane samodzielnie w firmie, a zlecane na zewnątrz, mogą być ujęte w procesie produkcji i monitorowane. Obsługa zasobów dostępnych w kooperacji rozbudowana jest o możliwość wysyłania zamówień i fakturowania.

Prognozowanie i planowanie produkcji

Tworzenie prognoz produkcji

Dzięki systemowi ERP Microsoft Dynamics 365 Business Central możliwe jest tworzenie prognoz produkcji na podstawie danych generowanych we wszystkich kluczowych działach firmy (sprzedaż, magazyn, a także sama produkcja). Dzięki danym pochodzącym z prognoz, możliwe jest tworzenie bieżącego Harmonogramu Głównego Produkcji (MPS) oraz Planu Zapotrzebowania Materiałowego (MRP).

Wielopoziomowe planowanie produkcji

Planowanie produkcji, czyli ustalanie zadań i zapewnianie zasobów niezbędnych do ich realizacji, opiera się na aktualnych danych sprzedaży, zamówień i stanów magazynowych, jak i prognozach dotyczących tych obszarów. Plany te muszą pokrywać zarówno zapotrzebowanie zewnętrzne (na sprzedaż), jak i wewnętrzne (na półprodukty wytwarzane wewnątrz przedsiębiorstwa), więc wspierane są przez narzędzia do wielopoziomowego planowania produkcji, a każdy etap procesu produkcji musi mieć zapewnione zasoby do jego realizacji.

Prowadzenie symulacji zleceń produkcyjnych

Symulacja zleceń produkcji to narzędzie do sprawdzania dostępności wymaganych zasobów, w celu określenia czy jest możliwe rozpoczęcie produkcji w danym momencie, czy też nie. Symulacja może uwzględniać bardzo wiele czynników (także wiele wersji BOMów i marszrut), co jest bardzo pomocne w procesie podejmowania decyzji.

Planowanie produkcji podzespołów

Dzięki temu, że zarówno produkt gotowy, jak i jego podzespoły oraz surowce są w systemie ERP elementami jednego zamówienia produkcyjnego, możliwe jest zarządzanie wszystkimi poziomami zleceń w taki sposób, żeby gwarantować zaspokajanie zapotrzebowania produkcyjnego i rezerwację podzespołów, na potrzeby produkcji (pół)produktów nadrzędnych.

Arkusze planowania produkcji

Arkusze planowania produkcji zawierają wszystkie dane potrzebne do tworzenia planu, umożliwiając porównanie dostępnych stanów magazynowych z aktualnym poziomem produkcji, a także z prognozami, dając możliwość oszacowania przyszłego zapotrzebowania.

Badanie dostępności zapasów w wielu przekrojach

Dzięki integracji z magazynem możliwe jest sprawdzanie dostępności zapasów pod kątem ich lokalizacji, wariantów (np. kolor, rozmiar, data produkcji), a także danych okresów, w jakich mają być dostępne. Możliwe jest także sprawdzenie dostępności na osi czasu.

Zwalnianie zleceń produkcyjnych

Zlecenia produkcyjne dzielimy na cztery kategorie: planowane, zatwierdzone, zwolnione i zakończone. Pierwsze dwa dotyczą oczywiście etapu planowania produkcji, natomiast zwalnianie zlecenia to inaczej rozpoczęcie procesu produkcyjnego. Od tego momentu system liczy czas produkcji, zużycie zasobów i rejestruje ilość wyprodukowanych zapasów.

Zarządzanie produkcją

Ewidencja zwolnionych zleceń produkcyjnych

Ewidencja zwolnionych zleceń produkcji pozwala na nadzorowanie wszystkich działań produkcyjnych w toku, a także szczegółów dotyczących czasu pracy, ilości wyprodukowanych zapasów, zużycia materiałów, kosztów produkcji, itd.

Planowanie i kontrola dostępności surowców

Dzięki szczegółowym prognozom produkcji, planom produkcyjnym i ewidencji zleceń w toku, możliwe jest skuteczne planowanie i kontrola dostępnych surowców.

Planowanie operacji magazynowych na potrzeby produkcji

Dzięki integralności funkcji w systemie ERP możliwe jest stałe dostosowywanie, a także planowanie operacji magazynowych tak, żeby możliwie najefektywniej obsługiwały potrzeby produkcji.

Ewidencja zużycia surowców oraz wykonanych produktów

Rejestrowanie wszystkich procesów produkcyjnych przez system daje możliwość prowadzenia bardzo szczegółowej ewidencji zużycia surowców, wykorzystania zasobów, a także wykonania produktów, co umożliwia daleko idące analizy, kontrole i działania optymalizacyjne.

Ewidencja wykonanych operacji

Każda wykonana operacja w trakcie procesu produkcji powinna zostać zewidencjonowana, dzięki czemu możliwe jest śledzenie postępu i poziomu wykonania planu.

Kontrola obciążenia stanowisk

Dzięki szczegółowym danym o procesach produkcyjnych i operacjach, możliwe jest prowadzenie ciągłego monitoringu obciążenia gniazd i stanowisk pracy, w celu ich bilansowania i niedopuszczania do nadmiernej eksploatacji czy przeciążenia poszczególnych elementów.

Kontrola realizacji produkcji

Szczegółowe dane na temat procesów produkcyjnych umożliwiają kontrolę stanu realizacji konkretnych procesów produkcyjnych, w tym wykonania osobowego, dziennego i miesięcznego planu produkcji, kontroli stanu realizacji każdego zlecenia z osobna i całej produkcji razem, a także stanu realizacji konkretnego egzemplarza produktu.

Zmiana stanu zleceń produkcyjnych

Dzięki systemowi możliwe jest przetwarzanie zleceń produkcyjnych w cyklu ich realizacji, a więc od planowania, poprzez potwierdzenie, zwalnianie (czyli rozpoczynanie produkcji), po zakończenie zlecenia. Daje to wgląd w istotne z punktu widzenia planowania i samej produkcji procesy w przedsiębiorstwie.

Wyliczenie kosztu rzeczywistego

Ze względu na to, że proces produkcyjny może zawierać bardzo wiele rozłożonych w czasie elementów, takich jak okresy produkcji poszczególnych elementów, czas produkcji produktu właściwego, a także składowanie elementów i gotowego produktu, obliczenie rzeczywistego (a więc pełnego) kosztu jego wytworzenia bywa skomplikowane. System ERP oblicza więc koszt rzeczywisty w momencie, kiedy produkcja danego produktu została zakończona (zlecenie zostało zakończone) z uwzględnieniem każdego elementu produkcji od czasu zwolnienia zlecenia (rozpoczęcia produkcji).